塑料制品除了使用上要求采用尖角外，各表面相交處應盡可能采用圓弧過渡。由于制品形狀和截面的變化，使注塑過程中熔料在尖角處的流態(tài)發(fā)生急劇變化而產(chǎn)生大的應力，而且殘留在尖角處。在有載荷或受沖擊振動時會發(fā)生破裂，甚至在脫模過程中即由于模塑內(nèi)應力而開裂，特別是制品的內(nèi)圓角。一般，即使采用R為0.5mm的圓角就能使塑件強度大為增加。一般情況下，理想的內(nèi)圓角半徑應有壁厚的1/4以上。外圓角半徑可取壁厚的1.5倍。
采用圓弧過渡既可以減少應力集中，還可大大改善塑料的充模特性，避免在轉(zhuǎn)角處產(chǎn)生沖擊形成波紋或充不滿模腔。
塑件設計成圓角，使模具型腔對應部位也呈圓角，這樣增加了模具的堅固性，塑件的外圓角對應著型腔的內(nèi)圓角，它使模具在淬火或使用時不至于因應力集中而開裂，提高了模具的使用壽命。但是在塑件的某些部位如分型面、型芯與型腔配合處等不便做成圓角而只能采用尖角。
除相交表面的尖角外，尖銳的螺紋牙也是嚴重的應力集中源，采用倒圓角的螺紋可減少應力集中，提高螺紋強度。
1、制品壁厚
制品壁厚是結(jié)構(gòu)設計時所需要考慮的重要因素。不合理的壁厚會給制品帶來很多缺陷。增加壁厚既可改善樹脂的充模特性，又可降低取向應力，減少變形，提高制品強度。但同時收縮加大，保壓和冷卻時間加長，生產(chǎn)效率降低，消耗材料多。較大的收縮應力還將造成制品表面產(chǎn)生凹陷或內(nèi)部出現(xiàn)縮孔與氣泡，既影響外觀又降低了強度。增加壁厚的同時也增加了制品的表面積，表面積與體積之比越大，表面冷卻越快，取向應力和體積溫度應力都隨之增大。如果制品壁太薄，會降低強度，脫模時易破裂，還有礙于樹脂的充模流動，造成填充不足或出現(xiàn)明顯的熔合紋，嚴重影響制品質(zhì)量。每種塑料根據(jù)充模能力都有一個最小壁厚。確定壁厚時在滿足強度要求的前提下，壁厚盡量取薄些，可節(jié)省材料，減輕制品重量，降低成本，但不能小于最小壁厚。ABS常用的標準壁厚為1.2~3.5mm。壁厚設計還應注意均勻一致，否則將會由于收縮應力引起制品的翹曲變形。同一制品中，若必須存在壁厚相差較大的情況時，連接處應逐漸過渡，避免截面的突變。
2、金屬嵌件
由于金屬嵌件冷卻時尺寸變化與塑料的熱收縮值相差很大，使嵌件周圍產(chǎn)生很大的內(nèi)應力，而造成塑件的開裂。對某些高剛性的工程塑料更甚，如聚碳酸酯；但對于彈性和冷流動性大的塑料則應力值較低。當有金屬嵌件存在時，應盡量避免制件開裂：
（1） 如能選用與塑料線膨脹系數(shù)相近的金屬作嵌件，內(nèi)應力值可以降低；
（2） 嵌件周圍的塑料應有足夠的厚度，否則會由于存在收縮應力而開裂；
（3） 嵌件的頂部也應有足夠厚的塑料層，否則嵌件頂部塑件表面會出現(xiàn)鼓包或裂紋；
（4） 嵌件不應帶尖角、銳邊，以減少應力集中；
（5） 熱塑性塑料注射成型時，將金屬嵌件預熱到接近物料溫度，可減少由于金屬與塑料熱膨脹系數(shù)不同而產(chǎn)生的收縮應力；
（6） 對于內(nèi)應力難以自消的塑料，可先在嵌件周圍被覆一層高分子彈性體或在成型后進行退火處理來降低內(nèi)應力；
（7） 在塑件成型后再裝配或壓入嵌件，可調(diào)節(jié)因嵌入嵌件而造成的內(nèi)應力值，使制件不致破裂。
3、注塑機選用
注射機選用不當，也會產(chǎn)生內(nèi)應力。那種認為大容量注射機注射小模具中的制品會減少內(nèi)應力的說法不正確。有時會因為壓力過高、噴嘴結(jié)構(gòu)不合適或混料造成較大的內(nèi)應力。
4、模具設計
模具澆注系統(tǒng)和頂出機構(gòu)設計不當都會使制件產(chǎn)生內(nèi)應力。
5、澆注系統(tǒng)
模具澆注系統(tǒng)設計不合理如澆口大小不合適、澆道太窄、主流動太長、澆口位置不合理都會造成內(nèi)應力：
（1） 澆口尺寸太大，補料時間就會延長，會增大大分子的凍結(jié)取向和凍結(jié)應變，造成很大的補料內(nèi)應力，特別在澆口附近內(nèi)應力更大。小澆口的適時封閉，能適當?shù)乜刂蒲a料時間。但澆口尺寸也不宜太小，過小的澆口會造成太大的流動阻力，產(chǎn)生取向應力。
（2） 主流道太長、流道太窄、流道的急劇轉(zhuǎn)折都會使流動阻力加大，延長進料時間或需增大注射壓力和保壓壓力，會使制品產(chǎn)生更高的取向應力。
（3） 澆口位置的選取除考慮制品外觀和熔接縫外，還應盡量減少在流動方向上由于充模和補料而造成的定向作用。
6、頂出機構(gòu)
頂出機構(gòu)設計不當，使脫模力不均衡或型芯表面在脫模過程中形成真空或施加過大的脫模力，都會造成塑件產(chǎn)生強迫高彈形變形成內(nèi)應力，甚至龜裂，嚴重時發(fā)生開裂。龜裂和開裂看上去相似，本質(zhì)上有區(qū)別。龜裂不是空隙狀的缺陷，是高分子本身同所加應力成平行方向排列，經(jīng)過加熱又能恢復到無龜裂的狀態(tài)，所以能用熱處理方法解決。注塑成型后立即熱處理效果較好。防止頂出產(chǎn)生內(nèi)應力需改善脫模條件，如仔細磨光型芯側(cè)面；增加脫模斜度；平衡頂出力；頂桿應布置在脫模阻力最大的部位如型芯凸臺附近及能承受較大頂出力的部位，如加強筋、凸緣、塑件端面等部位。
7、機械加工
注塑制品除為切除大澆口冷凝料而進行機械加工外，當制件尺寸精度和形位公差要求很高而無法通過模具設計與調(diào)整工藝條件得到保證，或零件上有難以一次成型出的形狀（如小而深的孔或螺紋等）時，成型之后就需要進行機械加工。常用的機械加工工藝有車、銑、刨、鉆、鋸、鉸孔和拱螺紋等。但機械加工會使塑件內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應力，因此加工時應用專用刀具、宜采用較低的切削速度、小切削量和低速度，還應保證充分冷卻。對于易產(chǎn)生內(nèi)應力的制品應進行多次熱處理。
8、注塑成型工藝條件
注塑制品由于成型工藝特點不可避免的存在內(nèi)應力，但工藝條件控制得當就會使塑件內(nèi)應力降低到最小程度，能夠保證制件的正常使用。相反，如果工藝控制不當，制件就會存在很大的內(nèi)應力，不僅使制件強度下降，而且在儲存和使用過程中出現(xiàn)翹曲變形甚至開裂。需要控制的工藝條件如嵌件預熱、模具溫度、加工溫度、注射速度、注射壓力、保壓壓力、注射時間、保壓時間、冷卻時間等。溫度、壓力、時間是塑料成型工藝的主要因素。
9、金屬嵌件預熱
注射成型時，應將金屬嵌件預熱到接近物料溫度，預熱嵌件的目的是減少金屬與塑料冷卻時收縮值的差距，從而降低由于二者熱膨脹系數(shù)的不同而在嵌件周圍產(chǎn)生的收縮應力。收縮應力是注塑制品內(nèi)容易形成的內(nèi)應力的一種，這種內(nèi)應力的存在，是帶金屬嵌件的注塑制品出現(xiàn)裂紋和強度下降的重要原因。
10、模具溫度
提高模具溫度，可以降低因內(nèi)外收縮不均而產(chǎn)生的體積溫度應力和高分子取向應力，也可以降低結(jié)晶塑料制品的結(jié)晶應力。但模溫也不能過高，模溫升高使冷卻時間延長，降低了生產(chǎn)效率。
11、加工溫度
提高加工溫度可降低取向應力，但同時會使因收縮不均而產(chǎn)生的體積溫度應力增加，同時也使封口壓力升高，延長冷卻時間才能順利脫模。
12、注射壓力、注射速度和注射時間
增大注射壓力使取向應力和結(jié)晶塑料的結(jié)晶應力增加，同時使封口壓力增大，必須延長冷卻時間才能順利脫模，否則會造成脫模應力；注射速度增加也會使取向應力和結(jié)晶應力增加，但對冷凝快的塑料還是用高的注射速度充模較為有利，因為冷凝快的塑料慢速注射需要更高的注射壓力來維持熔體的流動；注射時間不宜太長，模腔充滿以后就相當于在注射壓力下保壓了，也會使制件的取向應力增加。
13、保壓壓力和保壓時間
冷卻中的熔體在外壓作用下產(chǎn)生的總形變中，有相當大一部分是彈性的，故使熔體在高壓下冷凝會在制件中產(chǎn)生較大的內(nèi)應力和高分子取向。壓實后立即降壓或補料過程中分步降壓有利于高分子解取向，所以降低保壓壓力和縮短保壓時間有利于取向應力的降低；延長保壓時間僅在一定范圍內(nèi)取向度增大，澆口封閉之后再延長保壓時間對取向度的變化就不再影響。
14、冷卻時間
當注射壓力、保壓壓力、熔體溫度升高，澆口尺寸較大時都會使封口壓力升高，這時必須延長冷卻時間才能使開模前模腔內(nèi)的殘余壓力降到很低或接近于零，否則要將制件順利地從模具內(nèi)頂出是很困難的。若強制脫模，制件在頂出時會產(chǎn)生很大的應力，以至制件可能被劃傷，嚴重時會出現(xiàn)破裂。但冷卻時間也不宜過長，否則不但生產(chǎn)效率低，而且制件內(nèi)部壓力降到零以后進一步冷卻可能在制件內(nèi)部形成負壓，即由于冷卻收縮使制件內(nèi)外層之間產(chǎn)生拉應力。

來源：金鑫注塑機螺桿（http://m.ohlive.net)